表面抛光的方法与设备

　　表面抛光通过机械、化学或电化学作用去除金属表面的凹凸不平，获得平整光亮的表面，根据精度要求不同可分为粗抛、中抛和精抛三个阶段，各阶段采用的方法与设备存在显著差异。

　　粗抛阶段以去除表面加工痕迹为目标，常用设备包括砂带抛光机和砂轮抛光机。砂带抛光机采用氧化铝砂带(粒度 40-120 目)，通过 300-500rpm 的转速对工件进行磨削，可快速消除车床加工留下的刀纹，使表面粗糙度从 Ra3.2μm 降至 Ra1.6μm。对于复杂曲面工件，可选用气动砂轮机配合弹性磨头，通过调整气压(0.4-0.6MPa)控制磨削力度，避免过度抛光导致尺寸偏差。该阶段适合预处理锻件、铸件表面的氧化皮和飞边，效率可达每小时处理 10-20 平方米平面工件。

　　中抛阶段旨在细化表面纹路，常用设备为离心抛光机和振动抛光机。离心抛光机通过 4 个旋转桶的行星运动(转速 200-300rpm)，使工件与磨料(陶瓷磨块或塑料磨粒，粒度 150-320 目)充分摩擦，处理后的表面粗糙度可达 Ra0.8-0.4μm。振动抛光机则利用高频振动(振幅 2-5mm，频率 50-60Hz)带动磨料流动，适合处理大批量小型零件(如螺栓、螺母)，配合研磨液使用可缩短 30% 的处理时间。中抛后的工件表面已具备基本光泽，可作为装饰性零件的基础处理。

　　精抛阶段追求镜面效果，主要采用电解抛光和超声波抛光设备。电解抛光机通过直流电源(电压 10-30V，电流密度 10-50A/dm²)使工件在电解液中发生阳极溶解，能去除表面 0.01-0.1mm 的金属层，获得 Ra0.02-0.05μm 的镜面效果，特别适合不锈钢医疗器械的抛光。超声波抛光机利用 20-40kHz 的超声振动带动磨料(金刚石微粉，粒度 800-1200 目)冲击表面，可对复杂型腔(如模具内曲面)进行抛光，加工精度可达 0.001mm。精抛后的表面不仅具有极高的反光率(≥90%)，还能提高耐腐蚀性，使不锈钢的盐雾测试时间延长 50% 以上。

　　辅助设备方面，表面粗糙度仪(如 TR200 型)用于实时监测抛光效果，光泽度计(测量范围 0-1000GU)可量化表面光泽度，确保抛光质量的一致性。