钣金压铸连接件

　　钣金压铸连接件是集钣金的结构强度与压铸的精密成型于一体的复合部件，广泛应用于汽车、工程机械等需要高强度连接的场景。其核心优势在于通过一次压铸成型实现复杂结构(如带加强筋的法兰、多向接口)，避免传统钣金焊接带来的应力集中。

　　材料选择需兼顾流动性与强度，常用铝合金(如 ADC12)，其压铸流动性优异(螺旋线长度≥600mm)，经 T6 热处理后抗拉强度可达 300MPa 以上，满足多数结构连接需求。对于高强度场景(如重型机械)，采用锌合金(Zamak5)，其冲击韧性(≥35J/cm²)优于铝合金，但密度较大(6.6g/cm³)，适用于对重量不敏感的部件。

　　结构设计遵循 “等壁厚” 原则，主体壁厚控制在 2.5-4mm，局部加强筋厚度为主体的 0.6-0.8 倍，避免压铸时出现缩孔。连接接口的螺纹孔采用预埋钢丝套或直接压铸成型，螺纹精度达 6H 级，配合面的平面度≤0.1mm/100mm，确保连接密封性。

　　制造流程包含模具预热(200-250℃)、压射速度控制(3-5m/s)、保压时间(5-10s)等关键参数，压铸件经抛丸处理(去除表面氧化皮)后，通过激光切割修整边缘(精度 ±0.05mm)，最终进行表面处理(如电泳涂装，膜厚 15-20μm)，盐雾测试可达 500 小时以上。