压铸 LED 支架灯壳

　　LED 支架灯壳作为 LED 灯具的支撑与防护结构，需具备轻量化、散热性、美观性及安装便利性，压铸工艺可实现灯壳的复杂结构成型(如集成散热鳍片、安装卡扣)，且生产效率高(单件生产周期≤30 秒)，适合批量制造，其应用需围绕散热性能、结构适配性、外观质量及成本控制展开优化。

　　材料选型需兼顾导热性与成本效益。LED 支架灯壳(如筒灯、射灯、路灯支架)常用压铸铝合金，其中 ADC12 铝合金性价比最高，其导热系数≥100W/(m・K)，可满足中低功率 LED 灯具(如 30W 以下筒灯)的散热需求，且铸造流动性好，能成型带有细小散热鳍片(鳍片厚度 1mm-2mm)的灯壳结构;对于大功率 LED 灯具(如 100W 以上路灯)，需选用导热性能更优的 AlSi7Mg 铝合金(导热系数≥160W/(m・K))，配合 T5 热处理，抗拉强度≥240MPa，确保灯壳在户外恶劣环境下的结构稳定性(可承受 - 30℃-70℃温度循环)。此外，室内装饰类 LED 灯壳(如轨道灯支架)可采用压铸锌合金(如 Zamak 3)，其表面光洁度高(Ra≤0.4μm)，无需复杂抛光即可实现镜面效果，且可通过电镀(如镀铬、镀镍)提升美观度，满足室内装饰需求。

　　散热结构设计是保障 LED 灯具寿命的关键。LED 芯片工作时 70%-80% 的能量转化为热量，若热量无法及时散发，会导致光衰(光通量衰减)，因此灯壳需设计高效散热结构：对于筒灯、射灯等小型灯具，灯壳顶部设计环形散热鳍片(鳍片数量 10-20 片，高度 5mm-10mm)，鳍片与灯壳一体化压铸成型，避免焊接接触热阻;灯壳内部设计 LED 基板安装槽，槽底平整度误差≤0.05mm，通过导热硅胶(导热系数≥1.5W/(m・K))将 LED 基板与灯壳紧密贴合，确保热量快速传导。对于路灯等大型灯具，灯壳采用 “多孔式” 散热结构，在灯壳侧面与底部设计通风孔(孔径 3mm-5mm，孔间距 10mm-15mm)，形成空气对流，同时在灯壳内部设计导流板，引导气流穿过散热鳍片，散热效率较封闭式灯壳提升 40%;此外，灯壳与 LED 驱动电源的安装区域进行物理分区，避免驱动电源产生的热量影响 LED 芯片，分区之间设计隔热筋(厚度 2mm-3mm，材质为耐高温塑料)，减少热量传递。

　　结构适配性与安装设计需满足多样化需求。LED 支架灯壳需适配不同的安装场景：吸顶安装的筒灯壳，顶部设计弹簧卡扣(一体化压铸成型，弹性系数≥5N/mm)，卡扣张开角度 30°-45°，可快速卡入天花板开孔(开孔直径误差 ±1mm);轨道灯支架壳，侧面设计轨道卡槽(槽宽公差 ±0.05mm)，卡槽内部镶嵌铜质导电片(通过压铸后镶嵌工艺固定)，确保与轨道的导电接触良好;路灯支架壳，底部设计法兰盘(直径 100mm-200mm)，法兰盘上预留 4-6 个安装孔(孔径 12mm-16mm)，便于与灯杆连接，安装孔同轴度≤0.1mm，确保路灯安装垂直度(偏差≤0.5°)。此外，灯壳需预留 LED 透镜安装槽、电线穿线孔(孔径 5mm-8mm，带橡胶密封圈防磨损)，穿线孔位置设计防水胶垫，确保灯具防护等级达到 IP54(防尘、防溅水)。

　　外观质量与成本控制需平衡优化。灯壳表面处理工艺根据应用场景选择：室内灯具多采用喷砂 + 阳极氧化工艺，表面呈现哑光质感(Ra≤1.2μm)，颜色可定制(如白色、黑色、银色);户外灯具采用静电喷涂工艺，涂层厚度 60μm-80μm，颜色为抗紫外线的灰色或黑色，涂层附着力等级≥4B(划格测试)，且具备优异的耐冲击性(落锤冲击测试≥30cm)。成本控制方面，通过优化压铸模具设计(如采用多腔模，一次成型 2-4 个灯壳)，提升生产效率;简化灯壳结构，减少不必要的复杂特征(如非外观面的装饰纹路)，降低模具制造成本;选用性价比高的材料(如 ADC12 替代部分 AlSi7Mg)，在满足性能的前提下降低材料成本。性能测试需验证灯壳的散热效果(LED 工作时灯壳表面温度≤60℃，LED 芯片结温≤85℃)、结构强度(悬挂测试，承受 5 倍灯具重量，持续 1 小时无变形)、防护性能(IP54 测试，防尘无侵入