压铸能耗监控与节能

压铸能耗监控与节能是通过智能化监测设备与管理策略，实时追踪压铸生产全流程（如熔炉加热、压铸机运行、冷却系统、辅助设备）的能源消耗，识别能耗浪费环节并实施节能改造，核心目标是降低单位产品能耗、减少生产成本、实现绿色生产，适配压铸行业高能耗（熔炉能耗占比超 60%）的生产特性，符合国家 “双碳” 政策要求。

能耗监控系统由硬件与软件两部分组成：硬件包括智能电表、水表、燃气表、温度传感器、流量传感器，分别安装在熔炉、压铸机、冷却水泵等关键设备的能源输入端，实时采集电、水、燃气的消耗数据，采样频率≥1 次 / 分钟，确保数据精准性；软件为能耗管理平台，通过工业以太网接收硬件数据，自动生成能耗报表（如日报、周报、设备能耗排名）、能耗趋势曲线，支持按产品、班次、设备维度分析能耗占比，识别异常能耗（如熔炉空烧导致燃气浪费、压铸机空载运行耗电）。

节能实施需针对性突破高能耗环节：熔炉方面，采用中频感应加热炉替代传统燃油炉，热效率从 60% 提升至 85% 以上，同时加装保温层（如硅酸铝纤维保温棉），减少散热损失，使炉体表面温度降低至 50℃以下；压铸机运行环节，通过变频改造（如油泵电机加装变频器），在待机时降低转速，减少空载能耗（节能率 15%-20%）；冷却系统优化，采用闭环冷却回路，回收冷却水热量用于车间供暖或预热，水资源重复利用率提升至 90% 以上。此外，建立能耗考核制度，将单位产品能耗指标纳入班组考核，激励员工节能意识。实施后，压铸企业能耗可降低 10%-25%，年减少碳排放超千吨，兼具经济与环境效益。