压铸 AGV 自动物流系统

压铸 AGV 自动物流系统是通过自动导引车（AGV）替代人工，实现压铸生产全流程物料（如铝合金原料、压铸模具、成品铸件、废料）自动化运输的智能物流方案，核心功能是 “无人化、精准化、高效化”，适配压铸车间物料运输量大（如每小时需运输 5-10 批原料）、运输路线固定、人工运输效率低的痛点，提升车间物流效率与安全性。

系统由 AGV 设备、调度系统、导航系统、充电系统组成：AGV 设备根据物料类型选择车型，原料运输采用重载 AGV（载重 5-10 吨），配备液压升降装置，可直接对接熔炉料仓；模具运输采用潜伏式 AGV（高度≤300mm），通过磁条或二维码导航，精准停至压铸机模具更换工位（定位精度 ±10mm）；成品运输采用辊道式 AGV，可与自动化立体仓库对接，实现成品自动入库。调度系统（如 AGV 管理平台）通过无线局域网（WiFi 6）对多台 AGV 进行统一调度，自动规划最优路线（避开拥堵区域），实时监控 AGV 运行状态（位置、电量、任务完成度），支持任务优先级设置（如紧急模具更换任务优先执行）。

导航与充电保障系统稳定运行：采用 “二维码 + 惯性导航” 组合导航方式，二维码贴在车间地面（每 5 米 1 个），AGV 底部扫码定位，惯性导航辅助无二维码区域（如转弯处），导航精度 ±5mm；充电系统采用自动充电模式，当 AGV 电量低于 20% 时，调度系统自动分配充电工位，AGV 自主行驶至充电桩进行快充（1 小时充电至 80%），续航时间≥8 小时，满足两班制生产需求。应用场景中，AGV 从原料仓库自动取料，运输至熔炉料仓；模具更换时，AGV 将旧模具运至模具保养区，新模具运至压铸机；成品铸件由 AGV 从压铸机下料口运至检测区，检测合格后运至立体仓库。实施后，物料运输效率提升 40%，人工成本降低 30%，运输错误率（如送错模具）降至 0.1% 以下。