压铸工厂智能化转型

压铸工厂智能化转型是通过融合工业互联网、人工智能、自动化设备、数字孪生等技术，对压铸生产全流程（设计、生产、物流、质量、管理）进行数字化、智能化改造，核心目标是 “提质、降本、增效、减存”，适配压铸行业面临的劳动力短缺、产品质量要求高、市场竞争激烈的挑战，是行业未来发展的核心趋势。

转型围绕五大核心环节展开：智能设计环节，采用三维建模软件（如 SolidWorks）进行模具设计，结合 CAE 仿真（如模流分析）预测铸件缺陷（如缩孔、飞边），设计优化时间缩短 30%，模具试模次数从 3 次降至 1 次；智能生产环节，压铸机、熔炉、清理机器人等设备通过工业互联网接入云平台，实现远程监控与自动调节（如根据铸件温度自动调整压铸压力），设备综合效率（OEE）提升至 85% 以上；智能物流环节，采用 AGV + 自动化立体仓库实现物料无人化运输与存储，库存周转率提升 40%；智能质量环节，引入机器视觉检测（如 AI 相机拍摄铸件表面，识别裂纹、缺肉等缺陷，检测精度 0.1mm，检测效率比人工快 5 倍），同时建立质量追溯系统，通过扫码可查询每件铸件的生产时间、设备、操作人员、检测结果；智能管理环节，通过 MES 与 ERP 集成实现生产与管理协同，结合数字孪生技术构建工厂虚拟模型，实时映射车间生产状态，支持生产计划模拟（如模拟增加订单后设备负荷变化），辅助决策。

转型实施需注重基础与规划：首先完善工厂网络基础设施（如部署 5G + 工业以太网，带宽≥1000Mbps，时延≤10ms），确保设备数据传输稳定；其次分阶段投入（先改造核心工序如压铸、质量检测，再扩展至全流程），降低转型风险；最后加强人才培养（如培养既懂压铸工艺又懂数字化技术的复合型人才，每月开展 2 次技术培训），保障系统正常运维。成功转型后，压铸工厂人均产值提升 50%，产品合格率提升至 99%，订单交付周期缩短 25%，实现从传统制造向智能制造的跨越。