压铸结构设计评审

压铸结构设计评审是在压铸件设计阶段，从压铸工艺可行性、模具制造难度、生产效率、成本控制角度，对铸件结构进行全面评估与优化，核心目的是 “避免设计缺陷导致的生产难题，确保铸件可顺利压铸成型，同时降低模具与生产成本”，适配从产品设计初期到模具开发前的关键评审环节，减少后期修改成本。

评审核心维度与优化要点明确：一是铸件壁厚设计，需遵循 “均匀壁厚、避免突变” 原则，铝合金压铸件壁厚通常为 1.5-5mm，锌合金为 1-3mm，镁合金为 1.5-4mm，壁厚过薄易导致欠铸、冷隔，过厚易产生缩孔、气孔；壁厚差异需≤30%，若存在壁厚突变（如从 2mm 骤增至 5mm），需设计过渡斜面（斜度≥15°）或加强筋，避免凝固收缩不均产生内应力开裂。二是脱模斜度设计，所有与模具型腔接触的表面需设置脱模斜度，确保铸件顺利脱模，铝合金压铸件内壁斜度≥1.5°，外壁≥1°，锌合金内壁≥1°，外壁≥0.5°；对于深腔结构（深度＞5 倍壁厚），需适当增大斜度（如增至 2-3°），同时避免倒扣结构（如内侧凸台），若无法避免，需设计抽芯机构，增加模具复杂度与成本。三是圆角与过渡设计，铸件所有棱角需设置圆角，圆角半径≥0.5mm，避免应力集中导致裂纹，同时改善金属液流动；浇道与型腔连接部位需设置过渡圆角（半径 2-5mm），减少金属液冲击模具产生的磨损。四是加强筋与减重孔设计，当铸件需提升强度但不便增加壁厚时，可设计加强筋，筋条厚度为壁厚的 0.6-0.8 倍，高度≤5 倍筋条厚度，间距≥2 倍筋条厚度，避免筋条过密导致金属液流动受阻；对于大型铸件（如汽车电池壳体），可设计减重孔（孔径≥5mm），减少铸件重量与材料消耗，同时改善散热，减重孔需避开受力区域，且孔边需设置圆角。五是浇道与排气系统预留设计，评审时需初步规划浇道位置（优先从厚壁处进料）与排气槽位置（设置在型腔末端、死角区域），确保金属液填充顺畅、气体充分排出，排气槽宽度通常为 5-10mm，深度 0.1-0.2mm（铝合金）、0.05-0.1mm（锌合金）。

评审流程需多方协同：由结构设计师、压铸工艺工程师、模具设计师组成评审团队，采用 “图纸评审 + 模拟分析” 结合的方式，先通过图纸检查结构是否符合压铸设计规范，再通过压铸模拟软件分析金属液填充、凝固过程，识别潜在问题（如填充死角、缩孔风险区域），最终形成评审报告，明确优化建议（如调整壁厚、增加脱模斜度），确保设计方案满足压铸生产要求。