压铸废料回收再利用

压铸废料（如浇冒口、不合格铸件、切边废料）回收再利用是压铸行业实现降本增效与绿色生产的关键环节，需通过 “分类收集 - 预处理 - 熔炼提纯 - 质量管控” 的全流程技术路径，将废料转化为合格的压铸原料，核心技术要点与注意事项如下。

分类收集是回收的基础，需根据废料材质（铝合金、锌合金、镁合金）与杂质含量分类存放，避免不同材质混放导致成分交叉污染 —— 例如，铝合金废料需与锌合金废料分开存放，含铜量高的铝合金废料（如 ADC12）需单独收集，以便后续针对性调整成分。同时，需去除废料中的非金属杂质（如油污、涂料、塑料嵌件），可通过人工分拣或机械筛选（如磁选去除金属杂质、风选去除轻质杂质）实现，杂质含量需控制在 0.5% 以下，避免影响熔炼质量。

预处理环节包括破碎、清洗与干燥，对于大块废料（如大型不合格铸件），需通过破碎机破碎至 50-100mm 的小块，便于均匀熔炼；清洗采用碱性清洗剂（如氢氧化钠溶液）去除表面油污，水温控制在 60-80℃，清洗后用清水冲洗干净，再通过热风干燥（温度 120-150℃）去除水分，防止熔炼时产生气孔。对于镁合金废料，需特别注意防潮与防火，干燥后需在惰性气体（如氮气）保护下存放，避免氧化燃烧。

熔炼提纯是核心步骤，需根据废料材质选择适配的熔炼工艺 —— 铝合金废料采用电阻炉或感应炉熔炼，温度控制在 720-750℃，加入精炼剂（如六氯乙烷）去除氢气与杂质，精炼时间 15-20 分钟，随后静置 10-15 分钟使杂质沉淀；锌合金废料熔炼温度较低（420-450℃），可加入氯化锌作为精炼剂，去除铁、铅等杂质；镁合金废料需在惰性气体保护下熔炼，加入精炼剂（如六氟化硫）防止氧化。熔炼后需检测合金成分（如通过光谱分析仪检测 Si、Cu、Mg 等元素含量），若成分偏离标准，需添加中间合金（如铝硅合金、铝铜合金）调整，确保成分符合压铸要求（如 ADC12 铝合金的 Si 含量需控制在 9.6-12.0%）。

质量管控贯穿回收全过程，回收原料需进行力学性能检测（如拉伸强度、硬度）与金相分析，确保性能与原生料相当；同时，需建立废料回收台账，记录废料来源、处理量、成分检测结果等信息，实现可追溯，避免不合格原料流入生产环节。通过科学回收，压铸废料的回收率可达 95% 以上，显著降低原料成本与资源浪费。