压铸低碳产品开发

压铸低碳产品开发是以 “全生命周期碳排放最小化” 为目标的产品设计与生产模式，涵盖 “产品设计 - 原料选择 - 生产工艺 - 废弃回收” 全流程，核心技术路径包括轻量化设计、低碳原料应用、工艺节能优化与碳足迹管控，旨在降低产品从 “摇篮到坟墓” 的碳排放总量，满足下游客户（如汽车、电子行业）的低碳采购需求。

轻量化设计是低碳开发的基础，通过优化产品结构减少材料用量 —— 采用拓扑优化技术，在保证结构强度的前提下，去除冗余材料（如在非受力区域设计镂空、薄壁结构），以汽车铝合金压铸件为例，轻量化设计可使产品重量减少 10-20%，间接降低原材料开采与熔炼阶段的碳排放（每减少 1kg 铝合金用量，可减少约 8kg CO₂排放）。同时，采用一体化压铸工艺（如特斯拉 4680 电池壳一体化压铸），将多个零部件整合为单个铸件，减少装配环节的能耗与碳排放，一体化压铸可使生产能耗降低 30% 以上，碳排放减少 25% 左右。

低碳原料应用是关键抓手，优先选用再生金属原料（如再生铝、再生锌），再生铝熔炼的碳排放仅为原生铝的 5%（再生铝每吨碳排放约 50kg CO₂，原生铝约 1200kg CO₂），企业可通过建立再生原料供应链，将再生原料使用比例提升至 50% 以上；对于必须使用原生原料的场景，可选择低碳冶炼原料（如水电铝，相比火电铝每吨减少约 800kg CO₂排放），进一步降低原料端碳排放。此外，采用环保型辅料（如无铬钝化剂、水性涂料），减少辅料生产与使用过程中的碳排放。

工艺节能优化与碳足迹管控需同步推进，生产工艺方面，采用低温压铸技术（如铝合金压铸温度降低 20-30℃），减少熔炼能耗；推广伺服压铸机（比传统压铸机节能 30-40%）、余热回收系统（回收熔炼炉余热用于车间供暖或热水供应，余热利用率≥50%）；碳足迹管控方面，依据《产品碳足迹核算通则》（GB/T 24062-2009），核算产品全生命周期碳排放，识别关键碳排放环节并针对性改进，同时为产品贴上碳标签，向客户公开碳足迹数据，提升产品市场认可度。