压铸碳排放管理体系

压铸行业作为高能耗、高排放领域（主要排放源包括熔炼能耗、燃料燃烧、辅料消耗），构建科学的碳排放管理体系是实现 “双碳” 目标的关键，需遵循 “核算 - 减排 - 监测 - 认证” 的逻辑框架，结合行业特性制定针对性策略，核心内容包括碳排放核算、减排措施、监测体系与认证合规。

碳排放核算是基础，需依据《温室气体排放核算与报告要求 第 24 部分：有色金属冶炼和压延加工业》（GB/T 32151.24-2022），明确核算边界（涵盖压铸生产全流程，包括原料运输、熔炼、压铸、热处理等环节）与排放源 —— 直接排放包括燃料燃烧（如天然气、柴油燃烧产生的 CO₂）、工艺过程排放（如熔炼时金属氧化产生的 CO₂）；间接排放包括外购电力、蒸汽消耗产生的碳排放。核算方法采用 “排放因子法”，例如，天然气燃烧碳排放 = 天然气消耗量 × 碳排放因子（2.1627tCO₂/m³），外购电力碳排放 = 电力消耗量 × 区域电网平均碳排放因子（如中国东部区域约 0.688tCO₂/MWh）。企业需建立碳排放台账，按月记录各排放源数据，每年进行一次全面核算，形成碳排放报告。

减排措施需从源头、过程、末端三方面发力，源头减排包括优化原料结构（如增加再生铝、再生锌使用比例，每使用 1 吨再生铝可减少约 8 吨 CO₂排放）、采用清洁能源（如将天然气熔炼炉改为电感应炉，或使用光伏、风电等绿色电力）；过程减排包括提升熔炼效率（如采用蓄热式熔炼炉，热效率提升至 70% 以上）、优化压铸工艺（如采用低温压铸技术，降低熔炼温度 10-20℃）、减少辅料消耗（如使用无铬钝化剂替代传统铬酸盐，降低化学辅料碳排放）；末端减排包括余热回收（如回收熔炼炉余热用于车间供暖或热水供应）、碳捕集利用（如对燃料燃烧尾气进行 CO₂捕集，用于食品加工或化工生产）。此外，企业可通过绿电交易、碳汇项目（如造林碳汇）抵消部分碳排放，实现碳中和目标。

监测体系需实现全流程实时监控，在关键排放源（如熔炼炉、废气处理设施）安装在线监测设备（如烟气分析仪、流量计），实时采集燃料消耗量、CO₂浓度、烟气排放量等数据，数据传输至企业碳排放管理平台，实现可视化管理；同时，需定期对监测设备进行校准（每半年至少 1 次），确保数据准确性。企业还需建立内部审核机制，每年开展一次碳排放管理体系审核，评估减排效果与体系有效性，及时调整策略。

认证合规是最终目标，企业需依据《温室气体自愿减排交易管理办法》，申请碳排放核查与认证，获取第三方核查报告；对于重点排放单位（年排放量≥2.6 万吨 CO₂当量），需按要求参与碳市场交易，完成年度碳配额清缴。同时，企业可通过 ISO 14064 温室气体核查认证，提升碳排放管理的规范性与公信力，增强市场竞争力。通过构建完善的碳排放管理体系，压铸企业可显著降低碳排放强度（如单位产品碳排放降低 15-20%），实现绿色可持续发展。